塑料色差产生的原因---制程控制对颜色的影响

       制程一般有烘料、拌料、加料、调机、成型等过程，每一个环节没按规定控制好都会 影响颜色的品质。颜料市场价色泽鲜艳，着色力强。耐晒性能优良，耐溶剂性；无迁移性。涂料颜料为苯并咪唑酮类，给出蓝光红色调，优良的耐热稳定性、耐光耐气候牢度及耐迁移性能，主要应用于塑料（PVC，HDPE）与涂料着色。高邮颜料主要用于塑料和涂料，油漆的着色，也用于 合成纤维的原液着色。

       1.首先保证树脂原料一致。因厂商不同，或同一厂商的生产日期不同，塑料的底色也会有不同的情况出现，这样会导致使用同一着色配方也会产生色差，特别是ABS塑料。

       2.烘料环节：如ABS、PA、PC等原料配色前须先烘干水分，而烘烤时间过长，烘烤温度过高，都会使原料底色烤黄或变色而导致产生色差。

       3.拌料环节：在拌料过程中，料缸未清洗干净，混有其他颜色而产生色差；拌料时间不够或料过多而导致搅拌不均匀也会产生色差 。正确的方法是先加白矿油与原料拌匀，再加入色粉搅拌均匀。搅拌时间不可过长，一般5min即可。

       4.加料环节：特别是换料生产一定要清洗干净料筒；有的工厂是直接在注射机上烘料的，一定要控制好时间与温度。

       5.成型条件：主要是保证成型温度与成型赶时间的一致，不同人员调机，或机器异常等原因使成型状态不同（如模腔温、背压、料筒温度不同）而导致产生色差。

       另外 ，在称量色粉时称错比例、重量与品种均会导致色差，这是一些低级错误，只要认真就会克服。打样调色衡量用的电子秤一般为精确度1/1000，最好是使用精确度为1/10000的电子称，不过价格很贵。